颠覆与重构

　　□本报通讯员 兰美娜

　　站在第四次工业革命的十字路口，青岛正在矢志不移地举全城之力打造“世界工业互联网之都”。目标并非凭空而来，坐拥海尔卡奥斯这样的全球工业互联网平台是底气，培育双星、赛轮等垂直领域的工业互联网平台亦是实力，双星轮胎的实践就揭示了一条拥抱工业互联网的清晰路径。

　　机器人遍布车间
　　生产者难觅身影
　　穿梭如燕的AGV智能化小车、力大无穷的智能关节机器人、高度智能化的硫化机、火眼金睛般的智能X光检测仪……走进位于董家口经济区的双星轮胎“工业4.0”智能化工厂，首先映入眼帘的是生产线上各种各样的智能机器人。
　　“智能工厂已经实现5G信号的覆盖，各个生产线上有11种、300余台智能机器人运转作业。”青岛双星股份有限公司副总经理周士峰介绍说。
　　今年受疫情影响，轮胎市场风云诡谲，产业链面临的压力快速在上下游双向传导。尽管行业市场受到一定程度的困扰，但双星轮胎整体产能在复工后迅速达到满负荷状态，订单不降反增。
　　这与双星轮胎的智能化生产模式有着密不可分的关系。疫情发生后，“员工复工难”成为一众轮胎企业重启的拦路虎。但同时，（下转第四版）（上接第一版）智能化、自动化水平较高的轮胎企业则具有相当的优势。
　　记者在偌大的生产车间看得到忙碌的智能机器人，听得见轰鸣的机械声，唯独难觅工作人员的身影。长长的生产线上只有固定的几道工序才有工人操作，整个车间一派未来工厂的模样。

　　生产效率提三倍
　　不良率降低八成
　　传统工厂的“变身”始于2014年，彼时工业互联网的概念才进入人们视野不久。2014年年初，双星集团抓住环保搬迁、“互联网+”的新机遇，按照轮胎“智能产业互联网”的顶层设计方案，在西海岸建设轮胎“工业4.0”智能工厂及轮胎智能装备生产基地。
　　2016年6月，全球轮胎行业第一个商用车胎全流程“工业4.0”智能化工厂全线投产，双星实现了传统轮胎行业的转型升级。工厂中的设备包括11种智能机器人，其中80%由双星自主研发和生产。得益于机器人的广泛应用，双星轮胎的生产效率比之前提高了3倍，产品不良率降低了80%以上。
　　智能化工厂采用双星独创的MEP智能信息匹配系统，可实现物、人、设备、位置的信息智能匹配，解决了全球以液体或粉体为原料的制造企业无法全流程实现智能制造的难题。工人只需根据APS高级排产系统排出的用户订单生产计划，进行关键工序的确认和调整，智能机器人便可完成工作。
　　2020年是双星轮胎“工业4.0”智能化工厂投产运营的第四年，突如其来的疫情对双星轮胎的工业互联网平台来说是一次考验。事实证明，基于5G技术、工业互联网基础上的智能制造比传统制造业模式更加可靠稳固。经此一“疫”，双星更是加快了发展工业互联网的脚步。

　　链接制造与消费
　　促生产迭代升级
　　工业互联网，一头连着制造，一头牵着服务和消费。传统工厂“变身”的同时，一场聚焦供应链的变革也随之展开。
　　C2M是典型代表。“C指消费者，M指制造。在C2M模式下，消费者直接通过平台下单，工厂接收消费者的个性化需求订单，然后根据需求设计、采购、生产、发货。”周士峰表示，智能工厂生产出来的轮胎不仅是高质量产品，而且都是已经完成销售的产品。
　　双星搭建的创客网平台有力地推动了优质制造的迭代升级：全世界用户、专家都可以参与交互、设计，并对方案进行评估。在用户认可设计方案后，利用PLM系统整合全球专家进行研发，开发过程中不断地通过先进的实验室和试车场进行检测。
　　产品上市前，轮胎的各种模块化数据包括工艺数据将全部录入系统，形成模块化数据库。之后，用户可以利用星猴网或经双星许可的第三方网站进行模块化选择，自主选择轮胎的规格、花纹和颜色，下单定制自己喜爱的轮胎并查看轮胎生产和配送进度。
　　这种新型销售形式的演变源于对用户需求的深刻理解。双星通过工业互联网主动链接制造与消费，为企业自身赋能的同时也促进了优质制造的迭代升级。
　　轮胎出厂后，只要用户同意，双星还可以通过“轮云大数据中心”检测到用户轮胎的气压、温度、速度等，根据轮胎状态变化提醒用户注意交通安全。未来，在通过物联网技术让轮胎“说话”的同时，双星还计划通过大数据，将用户的不同消费习惯进行同类相合并，进而探索如何实现轮胎的大规模定制。
　　毋庸置疑，双星借助“互联网+”的契机，已在轮胎行业探索出了一条拥抱工业互联网的清晰路径。以信息化、智能化的研发体系作为支撑，通过智能工厂提高效率，瞄准消费升级集合优质制造，产业、资金、人才、技术在此汇合，凝聚起重塑制造业的新力量。