连续运转20月，创出三项历史记录

□本报记者 董梅雪

本报通讯员 赵凤莉 聪淑英

日前，记者从董家口经济区获悉，截至11月份，董家口海湾化学有限公司50万吨/年苯乙烯装置，已连续运转超20个月，共生产苯乙烯产品95.5万吨，创下了我国苯乙烯装置单套产能最大、生产周期最长、装备利用率最高的历史纪录。

据了解，目前，国内苯乙烯装置生产负荷最高在100%-102%之间，但董家口海湾化学有限公司苯乙烯厂负荷一直维持在107%，并且连续运行超过20个月。是什么原因造就了如此高效的成果?

技术创新焕发活力

“苯乙烯装置曾经被称为‘老大难’，我们为了解决这些问题，在设计工艺包时除了引进美国的先进生产技术，又加入了操作苯乙烯生产装置经验丰富的员工，不断改进工艺包设计。”该公司苯乙烯厂厂长郭来东介绍说。

据介绍，苯乙烯厂最困难的地方当属冬季的防冻防凝。郭来东曾亲身经历过装置大部分设备和管线冻裂，开工整整拖延一个月。董家口海湾化学公司苯乙烯装置启用时，他们把过去吃亏的地方与工艺包交流整改，工艺参数不合适的地方进行调整。“原料苯低于5.5℃就会凝固，蒸汽伴热管线很容易化水而堵，我们把苯系统改为电伴热，这一措施保证了苯的压力表不会因为冻住而引起联锁停车。”郭来东说。

另外，该公司还在生产工艺上开展了凝液余热回收系统的改造。此项技改成功实现了节能与节水，并有效抑制了苯乙烯厂循环水温度，保证了装置的平稳、高负荷运行，每年为公司节省845万元。

节能降耗精细管理

企业想要得到长足的发展，推行节能降耗势在必行。董家口海湾化学在进行工艺改造时，就充分考虑到节能降耗。

据郭来东介绍，苯乙烯装置设计了两个地下密排罐，乙苯单元及苯乙烯单元倒空的物料会率先排到密排罐中回收利用，现场倒淋排放的物料、清泵时收集的物料，都是靠着职工自己用小桶接着，像接力赛一样，一桶接一桶地送到罐区密排罐回收利用，回收不了的废旧焦油他们再送到装卸站装进焦油车拉走处理，最大程度地回收可利用的产品。

设备是基础，国内同行业厂区设备损坏率高，造成产量长时间提不上来。如何保证设备长周期运行，这就需要设备精细化管理。“每天的巡检必不可少，公司现在的智能巡检系统非常先进，数据录入防爆巡检手机中，上传至系统，哪个设备有问题马上就看到了，非常便利。”张建华副厂长谈到智能巡检系统时赞不绝口。

郭来东说：“海湾集团打造的绿色发展新理念，实现安全环保一体化建设环保生态型的现代化化工企业。因此苯乙烯厂从精益班组主体建设、6S现场管理、安全管理、TPM精益设备管理上让精益管理无处不在。

服务机制更科学高效

一直以来，董家口经济区通过完善创新体制机制，全力解决企业发展和项目建设过程中的各类问题。

“经济区高效的解决问题机制让我们受益很多。”董家口海湾化学负责人表示，虽然项目已经建成投产，但企业在发展过程中遇到任何问题，经济区都全力协调解决。“根据事项范围，我们建立问题导向专题会、每周工作例会和理事会三个层面的问题解决机制，全力解决企业发展和项目建设过程中的各类问题。”董家口经济区工作人员介绍。

同时，经济区还创新推行“三段推进”“挂图作战”“全程服务”项目推进机制，从项目签约、开工、投产运营三个阶段，分别对应三位分管副主任统筹推进；对每一个重点项目都设立专项办公室，由一名处级干部担任主任，形成一个专班；项目推进过程中的每个阶段都形成一个作战图，把责任落实到每一个部门和具体人员身上。